“29秒為一個單位，工人沒有時間的觀念，生產線上的速度是按照產量的要求進行調整的。”此前，一些大學生調查團“臥底”進入富士康，記錄了作為流水線工人的真實生活。一名參與調查的大學生說，在廠區的地板上通常會有一條黃線，一般在作業時不能超過這個范圍。
此外，上述iPad生產線工人告訴記者，一些被稱為“SQE”的質檢人員也會長期駐扎在工廠中，隨時解決蘋果供應鏈上可能出現的問題，并且隨時監控產品的生產良率。
誰能替代富士康？
有這么一個真實的例子，為了給MacBook增加一項新功能，讓屏幕上方的小綠燈穿過電腦的鋁制外殼，蘋果訂購了數百臺激光設備，每臺售價在25萬美元，而在這之前，要讓光線穿過金屬基本屬于“不可能的任務”。
蘋果對于生產線的要求是，即便是不同廠家作出來的東西，最后看起來都得像一臺機器里一次做出來的產品，不然就是不合格。
這確實給為蘋果代工的代工廠出了一個不小的難題。
“iPhone對整機組裝的質量要求很高，比如對外層玻璃安裝的精度和一致性。”朱繼志對記者稱，和IC元器件一樣，高要求導致一個整機組裝的良率問題。整機組裝流程、工藝和檢測，從小批量樣機、批量試產到大批量出貨，也是一個良率逐漸提升的過程。這個過程，會持續超過一年的時間才能穩定。這個過程會產生一個很高的制造門檻。
這也是在蘋果組裝代工廠上，鮮有新廠商出現的原因。作為富士康的領軍人物，郭臺銘曾經對外稱：“喬布斯為什么要把iPod、iPhone全部交給我？因為只有我能做。”
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