“與歐美和日本相比，中國相同工廠每一條生產線上使用的工人數量幾乎是他們的2倍甚至更多。”清華-偉創力SMT實驗室主任王豫明對《中國企業家》說。
大量低成本、熟練人工使得代工廠能以最低成本、最快速度向客戶交貨，而反過來上游IT制造商又可以全神貫注于產品研發和銷售，結果3C電子產品更新換代越來越快。如此一來，上游客戶給代工廠訂單也越來越多，這又使得工廠根本來不及調整、改進設備，只能招聘更多的工人來加快生產。
以iPhone生產為例，“蘋果不僅要求富士康即時生產，還要求它進行即時調整。”一位接近富士康的人士告訴《中國企業家》。事實上，即便同是iPhone 4生產，每一批零部件和生產工藝都會有所變動，但機器設備卻沒辦法跟著改變。除此之外，除了核心部分，蘋果并不愿意代工廠使用機器人來生產，因為機器手臂還遠遠沒有精細到人手所能達到的程度。
3C電子產品訂單源源不絕，工廠又能夠保證在接下大訂單之后，可以有足夠多的工人為他們提供組裝服務。如此反復循環，一座代工廠在低成本和短周期生產模式驅使下就異化為“超級工廠”。
2003年偉創力珠海工廠工人數量已從早年5000人增長到4萬人，這是當時世界上工人數量最多的單一工廠，而偉創力也成長為世界最大的電子合約制造商。
此后，昔日促成“超級工廠”威名的中國工人反而成為其發展障礙——中國勞動力進入了被黃英祺稱為“Y一代”的時期。“Y一代”一詞源于美國對1980-1995年間出生人口的一個統稱，他們的特征是對個人成長有很高期許，用工荒與“Y一代”的疊加使得偉創力招工壓力驟增。
2004年富士康一舉拿下摩托羅拉和諾基亞兩大手機巨頭訂單。自此之后，富士康迅即取代偉創力世界第一代工廠地位，在全球3C代工領域里，富士康自此一騎絕塵。
與富士康向產業鏈前后方延伸的整合模式不同，偉創力生產PCB等其自身較有競爭力業務，而其余如金屬模片、連接器以及電子元器件等都要通過采購得來。富士康憑其優勢可持續不斷地降低成本，與之相比偉創力成本優勢則較弱。
本質上，“有美國傳統的工廠并不像亞洲工廠那樣擅長通過規模經濟來降低成本，它們更習慣靠技術賺錢。”清華-偉創力SMT實驗室教授王天曦告訴本刊。
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